Autodata

São Paulo – A despeito do tipo de propulsão dos veículos, em um contexto em que a descarbonização assume o papel de protagonista no setor automotivo, a Gestamp, companhia de origem espanhola especializada em componentes metálicos de alta engenharia, tem seu foco dedicado a diminuir o peso das estruturas e aumentar a segurança a partir da inovação. E, assim, dar sua parcela de contribuição ao processo de redução das emissões na cadeia.

Solução desenvolvida pela empresa conseguiu baixar em torno de 20% o peso de estrutura que dá forma ao carro. Conforme contou o diretor global de produtos Gestamp, Xavier Herrera Jiménez, em entrevista a Agência AutoData, o plano constante é aprimorar os processos produtivos para fazer com que eles gerem menor consumo energético.

No Brasil já tem sido colocada em prática, nos últimos quinze anos, técnica de estampagem a quente, em vez da convencional estampagem a frio. E, agora, a companhia a está aprimorando, ao aplicá-la em peças muito maiores.

“Trata-se de uma tecnologia que faz com que o material atinja resistências muito, mas muito altas. Com isto é possível reduzir a espessura do material usado e torná-lo mais leve, mas mantendo desempenho”, afirmou, ao comparar o processo a uma fatia de queijo ao ser esquentada. “Ela fica bem macia, então a gente faz a conformação, e esfria muito rápido, fazendo com que fique muito dura na sequência.”

O executivo disse que, atualmente, muitas estruturas de carros são formadas por várias peças. Após a estampagem elas são unidas e soldadas, e este conjunto é entregue à montadora. A proposta da Gestamp altera essa sequência ao fazer uma única peça, no lugar de várias distintas, e soldá-la: “Já preparamos nossas unidades no Brasil para a fabricação deste tipo de componente”, disse Jiménez, sem contar, no entanto, o valor investido na adaptação.

Esta técnica nasceu de um senso de urgência das próprias montadoras, que almejam desenvolver veículos cada vez mais rápido. Se antes demoravam de três e quatro anos no processo de criação hoje se fala em dois anos, desde o primeiro rascunho até que o modelo esteja circulando nas ruas. Outro ponto é que a redução do peso em 20% contribui para ampliar a autonomia, especialmente no caso dos elétricos.

“Todas as etapas estão se acelerando. Então, se desenvolvemos uma peça muito maior de forma mais simples e rápida, afinal, ganhamos tempo ao desenhar uma única peça em vez de dez diferentes. E, ao receber uma peça muito grande a montadora consegue montar primeiro o conjunto e depois levá-lo para a linha.”

De acordo com Jiménez o processo de produção de uma só peça é até cem vezes mais rápido do que o anterior, pois, além de adotar a inovação na composição do veículo, o próprio processo de produção do fornecedor tornou-se mais veloz.

“Agora uma ferramenta basta. Enquanto que se temos um conjunto de várias peças é preciso ter uma ferramenta para cada uma das peças. Sem contar que depois é necessário mais uma ferramenta para fazer a soldagem delas.”

Processo produtivo ficou de 15% a 20% mais barato

“Tudo trouxe redução do custo da peça para nós, em torno de 15% a 20%”, assinalou. “E deve refletir também na montadora, pois ela passa a trabalhar com um fornecedor só, não com diversos deles que entregam peças diferentes. Logisticamente também há ganhos: ela só tem de manipular uma peça e não estocar diversas. Além disso não precisa fazer a solda dentro da sua fábrica porque já fazemos na nossa.”

Jiménez ressaltou que todas as mudanças implicam maior segurança, devido ao ganho de resistência. Em um acidente com o veículo, essas peças tendem a não dobrar nem amassar como no método anterior, tanto que elas são chamadas de gaiola de segurança.

Ao concentrar a parte estrutural em uma só peça com estampagem a quente é eliminada a diferença das diversas peças soldadas, algumas feitas neste processo e, outras, com a tecnologia a frio, o que segundo o executivo traz resistência menor.

“Isto tudo é muito importante para atender às demandas das montadoras. E, no fim das contas, no processo produtivo de uma peça de aço, o mais poluente do processo da pegada de CO2 é a fabricação da matéria-prima. Então nós tentamos fazer designs o mais leves possível para usar menor quantidade de insumos.”

A Gestamp está no Brasil desde 1997 e possui sete unidades produtivas em Betim, MG, Sorocaba, Taubaté e Santa Isabel, SP, Curitiba, PR, e Gravataí, RS. Além de um centro de desenvolvimento em São Paulo, um dos treze ao redor do mundo, que reúne dez engenheiros que participam  do desenvolvimento global de tecnologias. Ao todo emprega 5,4 mil profissionais no País.