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São Paulo – No ano passado tomou forma na Eaton iniciativa que começou a ser estruturada no fim da pandemia, em 2021, e que tem a missão de identificar e tirar do papel projetos diversos a fim de tornar o processo produtivo mais eficiente, gerando menos resíduo e poluindo menos. Trata-se do comitê de sustentabilidade regional.

Liderado pela área de meio ambiente e sustentabilidade esse trabalho multidisciplinar envolve inicialmente representantes do setor de engenharia de processos das quatro fábricas brasileiras da Eaton: em Valinhos, onde são produzidas transmissões e embreagens; São José dos Campos, em que são feitas as válvulas; Mogi Mirim, SP, dedicada aos kits de transmissão; e em Caxias do Sul, RS, focada no portfólio agrícola.

À medida que esses processos vão avançando é preciso convidar outros atores para fazer parte dos encontros: profissionais da qualidade, da manufatura, operadores de máquinas, responsáveis pela infraestrutura civil. E então aprovar tanto o projeto quanto o capital necessário para cada uma das iniciativas.

Cristiane Mota, diretora de sustentabilidade, meio ambiente, saúde e segurança, conta que “o grande desafio é nos tornarmos cada vez mais eficientes ambientalmente. Nós nos reunimos periodicamente para destacar pilotos que foram um sucesso e que podem ser replicados, para que tenham sua viabilidade estudada, e também para avaliar lições aprendidas sobre o que foi testado e não deu certo”.

Os princípios de sustentabilidade da Eaton são inspirados em treze dos dezessete ODSs, Objetivos de Desenvolvimento Sustentável da ONU, Organização das Nações Unidas. Os primeiros passos foram dados cinco anos atrás, com o estabelecimento de metas e planos de desenvolvimento para 2030 e 2050.

“Os objetivos aspiracionais para os próximos sete anos têm foco nos três pilares que sustentam o planeta: água, solo e ar. Como interagimos para resguardá-los e protegê-los?”

Foi o que motivou a formação do comitê.

O que o alinhamento aos ODSs agrega à Eaton?

Mota observou que a Eaton está comprometida com as mudanças climáticas e que, muitas vezes, precisa estar disposta a investir porque nem todas as iniciativas representarão redução de custos. É exemplo a substituição do uso de gás natural, mais barato, por energia elétrica certificada, a fim de garantir que seja de origem renovável, mais cara do que a eletricidade comum, que inclui geração de termelétricas.

E que por também estar alinhada a valores de mercado isto acaba reforçando o compliance e fortalecendo a marca: “À medida que nos esforçamos para contribuir com o meio ambiente temos um ganho indireto que é exceder a legislação. Posso lançar água tratada em corpos hídricos? Posso. Mas mesmo com a água que tratamos tendo qualidade superior à do córrego não lançamos para evitar alterar as suas características. Além de promover o reuso”.

Mota, que chefia o comitê regional da companhia, contou que a Eaton participa de comitês de sustentabilidade do Sindipeças, da Amcham e do Ciesp e que compartilha práticas da companhia, o que a torna mais amigável e sustentável.

A executiva ponderou que ainda há muito a ser feito, tanto na empresa como por todo o parque fabril brasileiro, que carece de desenvolvimento e atualização. Há máquinas com dois anos de uso e máquinas com oitenta, o que gera grande defasagem de eficiência energética de motores e compressores.

“Sustentabilidade é uma palavra bonita, mas dá muito trabalho. Pequenas ações, contudo, também movem o mundo. Quando vemos que o tempo passou e o que fizemos percebemos que deixamos nosso legado.”

Empresa foca na redução do consumo de eletricidade e eliminação do gás natural

O desafio da melhora da eficiência energética talvez seja um dos mais complexos da manufatura mas, também, é um dos que mais têm gerado frutos à Eaton. Com o propósito de reduzir em 50% as emissões de gases de efeito estufa até 2030 há três pontos principais quando o assunto é o tipo de energia usado na operação das quatro fábricas: eletricidade, gás natural e propano.

Como a mais consumida é a energia elétrica este foi o primeiro quesito a ser atacado: desde o ano passado a companhia consome somente eletricidade rastreável a fim de assegurar que 100% sejam de origem renovável. A iniciativa, embora não emita nenhum gás de efeito estufa e seja mais um passo rumo ao carbono neutro proposto para 2050, tem um custo, pois é paga taxa de certificação de garantia chamada i-REC.

Cristiane Mota ressaltou que o desafio, entretanto, continua, quanto ao gás natural e ao propano, importantes para gerar calor nos processos de manufatura, para o tratamento térmico das peças automotivas.

Na unidade de Mogi Mirim foi reduzido em 80% o consumo de eletricidade por meio da melhoria do tratamento térmico adotada em 2022. O sistema dissipava energia dos fornos por meio do calor: “Passamos a capturar essa energia e trazê-la ao sistema novamente, redirecionando-a para o forno seguinte. Neste caso o planeta ganha e a empresa também, porque o custo diminui”.

Em termos de consumo de energia houve redução anual de 350 MWh, eletricidade suficiente para abastecer 190 casas de porte médio, com uma família de até quatro pessoas, anualmente. E mais importante: deixam de ser emitidas 44 toneladas de CO2 na atmosfera, equivalente à neutralização realizada por 728 árvores durante dez anos. Este projeto foi reconhecido pelo prêmio de responsabilidade socioambiental da Mercedes-Benz deste ano.

Outra iniciativa nesta linha é instalação de filtros capacitivos na fábrica de Caxias do Sul, que gerou redução média de 3,5% no consumo total da unidade, ou aproximadamente 480 MWh/ano, o suficiente para abastecer 240 residências. Dessa forma, é evitado o lançamento de 56 toneladas de CO2, o que requer 926 árvores para neutralizar a emissão pelo período de dez anos.

Graxa é reutilizada e, o gás natural, banido

Na unidade de São José dos Campos, em que também houve reconhecimento da Mercedes-Benz, foi estabelecido no ano passado o reuso de graxa para as prensas para o forjamento de válvulas bimetálicas e VS. Desta forma o consumo de graxa grafitada nova foi reduzido à metade, em 51%, e a geração de resíduos de graxa diminuiu 26%.

As destinações de resíduos e a limpeza industrial, que eram mensais, passaram a ser trimestrais. Em média a graxa recuperada é saturada por grafite no período de três meses, quando o sistema precisa ser limpo e o resíduo de graxa grafitada usada é gerado. Segundo Mota não houve diminuição da vida útil do ferramental de punção e matriz de rebate, assim como não houve aumento na sucata de válvula.

A diretora de sustentabilidade destacou que, embora esta unidade paulista tenha sido a última a obter o certificado de aterro zero foi a primeira a eliminar o uso de gás natural, além de só utilizar energia elétrica verde.

“Para o futuro desenvolveremos mais estudos para identificar em que partes do processo produtivo podemos transferir a matriz energética de gás natural para eletricidade”, contou Mota. E que a transição já vem sendo feita onde conseguem verificar que é possível e que não traz risco para as operações, seja de qualidade, de incêndio, ao operador e da entrega ao cliente.

Ela ponderou que nem tudo é redução de custos: “Quando eu migro de uma fonte para a outra, como aconteceu recentemente em Caxias do Sul, temos aumento de custo. O gás é mais barato, mas tem impacto maior na atmosfera, e nosso apelo é para reduzir a emissão de gases de efeito estufa. A mudança de matriz e de processos muitas vezes traz gastos adicionais, mas é aí que demonstramos também a responsabilidade socioambiental”.

Este ano foi realizada a transição de um forno em Caxias do Sul que faz o tratamento térmico das peças e a executiva apontou que é preciso, antes, fazer a avaliação técnica com engenheiros responsáveis. Sendo viável a conversão é preciso validá-la e aprovar recursos: “Estamos com estudos para ampliar a transição energética nesta planta e levar a iniciativa para outras unidades”.

Sobre o ritmo da conversão Mota justificou que o processo não é acelerado porque é preciso que ele se torne economicamente viável. Além disso, antes da decisão, é necessário verificar com a empresa de distribuição de energia se haverá capacidade para tal, pois a concessionária precisa autorizar esta concessão sem sobrecarregar sua rede.

“Para o processo produtivo não muda nada, pois a qualidade é mantida. No entanto traz redução do calor que é emanado no ambiente e, então, eu melhoro as condições de trabalho e, consequentemente, a saúde ocupacional da fábrica.”