“Vou pedir pra você voltar/vou pedir pra você ficar/eu te amo/eu te quero bem…”
Consagrada pelo saudoso Tim Maia, essa é apenas uma das sessenta músicas que tocam dentro da fábrica da Jeep em Goiana, PE, indicando algum problema na linha de montagem final. No caso o funcionário acionado é Diego Pena Forte, que não à toa escolheu tal canção. Ouvi-la significa que alguém da sua área está requisitando sua presença o mais rápido possível.
Forte, de apenas 24 anos, é um dos sessenta team leader da linha de montagem final do Polo Automotivo Jeep, considerado o mais moderno complexo industrial da FCA, Fiat Chrysler Automobiles, no mundo.
A figura do team leader, responsável por um grupo de seis funcionários e identificado internamente por uma canção de livre escolha, é apenas uma de várias inovações.
Nascido em Goiana, Forte trabalhava como digitador em um posto fiscal na cidade quando foi informado por um colega que haveria seleção em uma montadora que estava se instalando por lá. Foi admitido na Jeep em 20 de janeiro de 2014, passou três meses na fábrica de Betim, MG, e outros três em Melfi, Itália, antes de virar team leader na fábrica pernambucana.
Formado em administração em uma faculdade local, pensa agora em uma pós-graduação em engenharia de produção: “Não teria tal oportunidade aqui se não fosse a fábrica. Profissionalmente estou bem melhor”.
ESPAÇO DIVIDIDO – Diego, assim como os demais 2,2 mil funcionários que trabalham na montadora, divide o espaço interno da fábrica com setencentos robôs – a maior parte, 650, nas prensas e funilaria, outros quarenta na pintura e dez na montagem final.
Justamente para integrar trabalhadores e equipamentos, a base de tudo no novo polo automotivo é o sistema de produção WCM, World Class Manufacturing, desenvolvido dentro do Grupo Fiat e depois estendido à Chrysler.
“O objetivo é assegurar a melhor interação do homem com a máquina, melhorando continuamente todos os processos. E aí entra o team leader”, explica Andrea Bellagarda, coordenador de WCM no Polo Automotivo Jeep.
O vice-presidente mundial de manufatura da FCA, Stefan Ketter, responsável pela implantação do novo polo, reforça: “O WCM baseia-se no envolvimento de pessoas e se alicerça na liderança da organização. Se você não tem liderança, não consegue envolvimento. E o team leader é elemento-chave desse processo. O bom funcionamento da fábrica depende decididamente da qualidade da liderança no dia a dia”.
Bellagarda destaca que os investimentos em automação priorizaram, além da qualidade, a ergonomia: “O objetivo é poupar os trabalhadores de esforços físicos e movimentos desconfortáveis que prejudicam sua saúde”.
Com esse conceito, um dos destaques na linha de montagem final é o skillet, carrinho que sobe e desce, adaptando-se à altura do trabalhador. “E sua base é de madeira, o que comprovadamente reduz o estresse nas costas”, informa Bellagarda.
A linha conta ainda com ganchos que giram lateralmente os carros, facilitando a montagem das peças nos lugares com acesso mais difícil. Também há ferramentas como a parafusadeira com controle de torque, que elimina o contragolpe ao final da operação. A acoplagem do powertrain, que vem por uma linha no nível do piso, com a carroceria, transportada via aérea, é feita automaticamente.
Responsável pela última etapa de todo o processo produtivo, a linha de montagem recebe mais de 1,8 mil autopeças, ou cerca de 800 quilos de componentes, que culminam no carro que sai da fábrica direto para a concessionária.
Atualmente a capacidade instalada é de 30 carros por hora, ou 180 mil por ano, e até o terceiro trimestre a operação já estará preparada para atingir 45 por hora ou 250 mil por ano.
Até chegar à montagem final são três etapas de produção, começando pela área de prensas que, segundo Bellagarda, envolve alto nível de tecnologia e precisão. As bobinas de aço são levadas à linha de corte fornecida pela Schuler, onde o material é limpo, estirado e cortado em chapas com dimensões distintas. Totalmente planas, as chapas seguem para duas linhas HTL, High Transfer Line, de estampagem, fornecidas pela Komatsu, que têm capacidade para dezoito estampos por minuto.
A próxima etapa é a funilaria, área na qual a FCA também garante ter inovado. Nela é possível trabalhar com a produção simultânea de até quatro modelos sem que as mudanças nas linhas gerem parada no processo produtivo.
Uma flexibilidade obtida a partir de tecnologia projetada e executada pela Comau, que desenvolveu uma linha com dezoito robôs instalados no piso e no teto e que envolvem a carroceria e aplicam cem pontos de solda em apenas sessenta segundos.
Todo o serviço de soldagem é feito em uma única estação, ao contrário do processo tradicional, que envolve três diferentes etapas – o que pode comprometer a precisão da geometria e dar origem a futuros problemas, como encaixe imperfeito de componentes e consequentes ruídos.
borboleta – Assim como em outras áreas da fábrica, a logística é peça-chave na funilaria, com operação baseada no sistema Butterfly, cujo nome surgiu da semelhança que o fluxo de produção das linhas, visto de cima, tem com o desenho de uma borboleta. Esse método de produção nasceu de forma embrionária na planta de Tychy, na Polônia, foi melhorado na unidade industrial de Pomigliano, na Itália, e agora chega ainda mais avançado em Goiana.
As peças vindas das prensas e do parque de fornecedores abastecem a linha de funilaria utilizando a metodologia just in time e para as movimentações internas são utilizados transportadores automáticos instalados no teto, chamados de conveyors. O transporte até a pintura também é feito de forma automatizada e aérea.
Na área de pintura o processo dispensa o uso da primer, utilizando-se a tecnologia primerless, que assegura a qualidade final do veículo e a durabilidade da pintura, resultando ainda em menor consumo de energia e em menos emissões de produtos químicos na atmosfera.
Communication Center – O Polo Automotivo Jeep reúne, de acordo com os seus dirigentes, os 15 mil melhores processos, práticas e tecnologias acumulados pelo Grupo no mundo.
Uma das inovações é o Communication Center, considerado o cérebro de todo o complexo.
Com 11 mil m² de área construída, está localizado no centro da fábrica e é possível, a partir dessa área, percorrer a pé os pontos essenciais dos processos de produção, desde a área de prensas até os veículos prontos para entrega.
De acordo com Adauto Duarte, diretor de recursos humanos, o Communication Center da fábrica de Goiana, que reúne 150 profissionais, é um exemplo para a área de RH no mundo: “Aberta e sem divisórias, a área concentra nossas estações do escritório e se comunica com outras áreas da produção. Foi pensada para as pessoas trabalharem interagindo face a face, reduzindo a necessidade de envio de e-mails e de telefonemas”.
Segundo ele, o resultado de tal configuração é uma tomada de decisão rápida, uma organização eficiente da planta e o aumento no conhecimento do negócio.
No interior do departamento quatro áreas atuam em sinergia com esses conceitos: Centro de Componentes, Centro de Processos, Centro de Veículos e escritórios abertos.
Nessa mesma área está localizado o Espaço Jeep, ambiente para receber visitantes e crianças, decorado com arte e cultura regional, e dotado de painéis touchscreen com vídeos sobre a marca, o carro e tudo o que faz parte do polo. Também há um showroom com toda a gama de produtos Jeep.